受注から出荷まで、生産計画・進捗・移動記録・品質分析を自社開発のシステムで一元管理。AIを活用した内製開発により、現場に合わせて毎週のように改善が続く「生きた仕組み」で、お客様の製品を安心して預けられる工場を実現しています。
「あの基板、いま何工程目？」「納期は守れそう？」——自社開発システムだから、すべての受注の状態が即座に分かります。※以下の画面はすべてダミーデータによるイメージです。
全受注の生産予定をガントチャートで一元管理。毎朝、最新の計画が自動配信され、全社が同じ「今日の計画」を見て動きます。納期回答の速さと確かさは、この仕組みから生まれます。
基板がどの工程を、いつ、どれだけ通過したか。移動記録と変更履歴のトレースで、1枚単位の履歴を追跡できます。万一の際も原因範囲を素早く特定し、影響を最小限に抑えます。
不良を9分類で記録・分析し、月次の実績とあわせてダッシュボードで常時監視。毎日自動集計されるデータが、対策の優先順位と改善の効果を教えてくれます。「なんとなく」ではなく、データで品質を語ります。
※画面・数値はいずれも説明用のダミーです。実際のお客様情報・機種情報は厳格に管理し、掲載しておりません。
見える化は、それ自体が目的ではありません。記録されたデータが対策の狙いどころを教え、現場が動き、品質が変わる——仕組みがもたらした実際の変化です。
不良を9分類で記録し、毎日の自動集計で「どの工程の・どの不良が・なぜ多いか」を特定。対策を狙い撃ちできるようになった結果、工程内不良率は18%から2%まで低減しました。
万一の流出不良も、対策書と現物画像を工程履歴にひも付けて、その日のうちに全社で見える化。同じ不良を二度と流さない仕組みに変えるとともに、お客様への報告も速く、正確に行えます。
システムは「作って終わり」ではありません。止まらない・間違えない・漏らさない運用のために、次の仕組みで支えています。
計画の配信・データの同期・実績の集計はすべて自動。転記や手作業のミスが品質に影響する余地を、仕組みで取り除いています。
現場が使うブラウザ画面と、データの正を守る基幹データベースの二層構成。使いやすさと堅牢さを両立しています。
障害発生時は原因を特定して即日復旧し、必ず再発防止策までを一組で実施。運用記録を蓄積し、同じ問題を繰り返しません。
お客様名・機種情報・図面などの機密情報は、社外に出る資料・画面から分離して管理。本ページの画面例もすべてダミーデータです。
パッケージシステムは「平均的な工場」のためのもの。私たちは、AIを活用した内製開発により、自社の現場に完全に合った仕組みを、現場の声を聞きながら毎週のように改善し続けています。
この開発力は、お客様への対応力そのものです。「こういう帳票で納品してほしい」「この情報を毎回添えてほしい」——個別のご要望にも、仕組みごと応えられます。
| 開発体制 | 自社内製（AI活用開発） |
|---|---|
| 管理領域 | 受注・生産計画・工程移動・品質記録・在庫/部材・実績集計 |
| 更新頻度 | 計画は毎朝自動配信、記録は数分〜十数分間隔で自動同期 |
| 改善サイクル | 現場の声から週次で機能改善 |